■岗位职工在使用可视化看板查看生产数据 进入三季度以来，三友集团化纤二公司电仪一车间职工锚准目标任务，在科技创新上寻找“增效”力量，依靠科技进步提升产品质量、降低生产成本，实现跨越式持续发展，打造了新的效益“增长极”。 ■精准定位解难题 “‘生产数据自动分析平台’是数字化工厂的‘大脑’，是加快数字化、智能化转型的重要抓手。我们一定要攻克生产数据采集、可视化图形显示等技术难题，完成平台研发任务！”7月1日上午9：00，在该公司电仪一车间重点项目推进会上，副主任工程师李兴龙带头立下了“军令状”。 “目前，我们从改变人工统计、实现全自动生产管控、能耗精准分析等四个方面作为突破口，利用数字化平台，设计开发了生产、设备、消耗等七项业务系统，实现了报表的数字化填报。”李兴龙说，为进一步做强科技创新工作，推动数字化工厂建设，车间成立了“生产数据自动分析平台开发”课题攻关小组。通过精准定位，该小组4名专业技术人员很快就通过制定多元化方案，让“云服务”成为生产一线“新生态”：将生产重要参数、设备运行状况、当月实时产量等12项指标，录入车间驾驶舱看板，方便操作人员实时查看数据；通过主看板进入纺丝、牵伸工序的看板系统，就可以清楚地看到纺丝机的运行参数、安全参数等26项指标…… ■搭建平台促管理 “生产数据自动分析平台，是依托DCS技术构建起精准的数字模型。不仅能够深度剖析生产数据脉络，还能汇聚百余项生产技术需求。”研发人员钱小杰，边轻点触屏演示操作过程，边介绍说：“点击消耗数据，可以清楚地查看到班组级别的消耗情况，帮助车间对数据进行分析；通过报警推送功能，可以将重要报警数据根据不同的报警级别，经过PC客户端与移动客户端直接推送给指定人员，有效提升了车间管理水平。” 据悉，生产数据自动分析平台投用后，不仅在全面提高产线自动化水平、合理配置生产各要素、实现全流程线上闭环运行等方面大显身手，而且还在大幅提高生产效率的同时，进一步降低了生产消耗，预计年可创效40万元。同时，该车间还坚持将技术创新融入生产经营，通过多角度、多维度创新举措，先后完成了变电站综合保护系统升级改造、动力机组自控系统开发等12项技改项目，综合创效50万元，逐渐步入了创新发展、绿色发展、高质量发展的快车道。 ■郑江旭 郝慧芳

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